一、試壓前應(yīng)具備的條件及施工準備

　　管道系統(tǒng)安裝完畢和無損檢測合格后，按設(shè)計文件要求進行試壓、吹掃工作，清除管道內(nèi)部的雜物和檢查管道的焊縫質(zhì)量。管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門進行聯(lián)合檢查。

　　1、管道系統(tǒng)是否全部按照設(shè)計文件安裝完畢；（待檢管道焊縫涂漆、保溫除外）

　　2、管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置應(yīng)正確，數(shù)量齊全。緊固程度、焊接質(zhì)量符合要求；

　　3、焊縫及其他檢查部位不應(yīng)隱蔽；

　　4、試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標記明顯，記錄完整；

　　5、合金鋼管道標記明顯清楚；暖通南社

　　6、試壓用的壓力表的量程、精度等級、檢定期符合要求。

　　7、試壓前的準備工作：

　　7.1 繪制管道試壓、吹掃流程圖，流程圖上詳細標注臨時試壓盲板、試壓用壓力表、進出口排放點、高點排氣點、臨時管線、試壓系統(tǒng)號、試驗壓力值、試壓閥門等位置標記符號。

　　7.2 管道試壓、吹掃作業(yè)應(yīng)統(tǒng)一指揮，現(xiàn)場配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)施。

　　7.3 在不需要帶壓試壓的設(shè)備前后安裝盲板，（溴化鋰制冷機等）。

　　二、試壓

　　1、水質(zhì)要求：管道水壓試驗采用潔凈水作介質(zhì)試壓，不銹鋼管道或與不銹鋼管道連接的其他管道用水進行試壓時，水中氯離子含量不得超過25ppm，當周圍環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍措施；

　　2、試壓用的壓力表必須經(jīng)過校驗合格，并有鉛封。精度等級不得低于1.5級，壓力表量程范圍為試驗壓力的1.5-2 倍，每個系統(tǒng)至少2 塊，分別設(shè)在最高、最低點；

　　3、試驗前，注水時應(yīng)排盡空氣。

　　4、承受內(nèi)壓的地上管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5 倍，

　　5、埋地管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5 倍，且不得低于0.2Mpa。

　　6、試壓工作程序如下圖示：

圖1 試壓工作程序示意圖

　　7、管線試壓

　　（1）根據(jù)管道進水口的位置和水源距離，設(shè)置打壓泵，接通上水管道，安裝好壓力表，監(jiān)視系統(tǒng)的壓力下降。檢查全系統(tǒng)的管道閥門關(guān)閉狀況，觀察其是否滿足系統(tǒng)或分段試壓的要求。連通上水流程向管線內(nèi)注水，在管道最高點安裝放空閥，管道注滿水待水溫一致管道內(nèi)的空氣排完后，關(guān)閉放空閥門，試壓泵車開始進行水壓試驗。升壓：水壓試驗前，應(yīng)多次進行初步升壓試驗方可將管道內(nèi)的氣體排盡，當且僅當確定管道內(nèi)的氣體排盡后，才能進行水壓試驗。出現(xiàn)下列3 種情況表明管道內(nèi)的氣體未排干凈，應(yīng)繼續(xù)排氣：

　　A、升壓時，水泵不斷充水，但升壓很慢；

　　B、升壓時，壓力表指針擺動幅度很大且讀數(shù)不穩(wěn)定；

　　C、當升壓至80%時，停止升壓，打開放水閥門，水柱中有“突突”的聲響并噴出許多氣泡。升壓時要分級升壓，每次以0.2Mpa 為一級，每升一級檢查后背、管身及接口，當確定無異常后，才能繼續(xù)升壓。水壓試驗時，后背頂撐和管道兩端嚴禁站人。水壓試驗時，嚴禁對管身、接口進行敲打或修補缺陷，遇有缺陷時，應(yīng)作出標記，卸壓后才能修補。

圖2 液體介質(zhì)試壓用臨時管道及設(shè)施配置示意圖

　?。?） 管線水壓試驗

　　1）水壓試驗按以下程序進行，并做好試壓記錄，生壓的速度應(yīng)緩慢，每分鐘不得超過0.3Mpa。水壓試驗先升至工作壓力（設(shè)計壓力）的50%，穩(wěn)壓15min；穩(wěn)壓期間對管道進行檢查，無異?，F(xiàn)象繼續(xù)升壓至強度試驗壓力，穩(wěn)壓15min；穩(wěn)壓期間對管道進行檢查，無異?，F(xiàn)象繼續(xù)再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。試壓設(shè)備和試壓管道50m 范圍內(nèi)為試壓禁區(qū)。試壓禁區(qū)設(shè)專人把守，禁止非試壓人員進入。

　　2）當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，須泄壓后進行處理，處理合格后，重新進行試壓。

　　3）管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)及時拆除盲板、儀表等排盡積水，開啟系統(tǒng)放水管線高點放空閥，對管道系統(tǒng)緩慢進行泄壓或排放，直至泄壓排放完畢。

圖3 系統(tǒng)泄壓示意圖

　　管道系統(tǒng)試壓合格后進行泄壓排水時，必須先開啟管道系統(tǒng)高點的復(fù)位放空閥，在系統(tǒng)無壓力后，仍開高點放空閥，然后打開系統(tǒng)最低點的排水閥進行系統(tǒng)排水（見圖3）,將系統(tǒng)水排到指定地點。

　　4）管道試壓過程中，請業(yè)主、監(jiān)理及有關(guān)技術(shù)監(jiān)督部門到現(xiàn)場進行監(jiān)督，試驗合格后填寫試壓記錄并請各方簽字確認。

　　5）水壓試驗如不符合設(shè)計要求，派人沿線檢查是否有焊口漏水,在確定焊口無問題時,組織技術(shù)人員進行原因分析，確定是否由于氣溫/陽光照射等原因造的壓力降。若是由于焊口問題,將試壓管段兩端放空閥門打開進行放空，修補漏點后重新進行試驗及試驗結(jié)果確認。

　　中央空調(diào)水管線沖洗：

　　一.管道沖洗消毒：管道安裝完畢，驗收前應(yīng)進行沖洗。

　　沖洗：沖洗水采用自來水，流速不小于1.Om/s，連續(xù)沖洗，直至出水口處濁度、色度與入水口沖洗水濁度、色度相同為止。沖洗應(yīng)避開用水高峰，安排在管網(wǎng)用水量少、水壓偏高的夜間進行。

　　二.管道系統(tǒng)的吹掃與清洗的一般規(guī)定：

　　1．管道的吹掃與清洗工作臺應(yīng)包括下列內(nèi)容：

　　1.1 管道系統(tǒng)的人工清掃及水沖洗。

　　1.2 管道系統(tǒng)的化學(xué)清洗各預(yù)膜處理。

　　1.3 蒸汽管道系統(tǒng)的蒸汽吹掃。

　　1.4 工藝管道系統(tǒng)的空氣吹掃。

　　2．吹掃與清洗工作應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程，分系統(tǒng)進行。

　　3．吹掃與清洗工作前應(yīng)具備下列條件：

　　3.1 吹掃與清洗工作范圍內(nèi)的工程已全部竣工，壓力試驗已經(jīng)合格，工程質(zhì)量已達到本規(guī)范及文件規(guī)定的標準。

　　3.2 操作方案業(yè)經(jīng)批準，并為參與工作臺人員所掌握。

　　3.3 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)加盲板隔離。

　　3.4 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)拆除孔板、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，并用臨時短管或封堵等形式進行處理。對于已焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或拆掉閥頭或閥口加保護套等防范措施。

　　4．吹掃與清洗工作，應(yīng)遵守下列規(guī)定：

　　4.1 吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。

　　公稱直徑大于600mm 的液體或氣體管道采用人工清理。公稱直徑小于600mm的液體管道宜用水沖洗，公稱直徑小于600mm 的氣體管道宜用空氣吹掃，非熱力管道不得以蒸汽吹掃。

　　4.2 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物不得進入已合格的管道。

　　4.3 吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)，嚴防發(fā)生安全事故。

　　4.4 蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物，嚴防火災(zāi)。

　　4.5 吹掃出口應(yīng)采取加固措施，保證其安全牢固。

　　4.6 管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。

　　4.7 吹掃與清洗工作結(jié)束后，管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并認真填寫吹掃與清洗的標準表格，簽字認可。

　　4.8 空氣吹掃，蒸汽吹掃采用打靶法檢驗。

　　5.沖洗工藝流程圖：

　　管水準備→操作安全交底→參加人員到崗位→關(guān)閉全線分支、泄水閥門→打開全線放氣門、分段閥門→排氣灌水→見水后關(guān)閉放氣門→全線水滿后進行二次放氣→開始沖洗→沖洗合格驗收→全線泄水→清理除污器→拆除進水口管道和末端連通→進行主管道的碰頭并安裝末端連通和球閥檢驗收→準備試運行工作。